«Если клинок понадобится тебе лишь раз,
ты должен носить его всю жизнь» Конфуций
Ножи и материалы для их изготовления .
20 лет работы.8000 товаров.35000 клиентов сделали более 2-х покупок.
+7(495)227-95-00
Бруски для заточки ножей
"Да кто нынче точит на заточных брусках?" - хмыкнет иной читатель. Дело в том, что шлифование с большой скоростью, например на высокооборотном шлифовальном кругу, вызывает сильное нагревание обрабатываемого материала, что в нашем случае чревато неконтролируемым и нежелательным самопроизвольным отпуском закаленного клинка, или хотя бы части режущей кромки лезвия. Тоненькая полоска стали нагревается мгновенно, периодическое макание обрабатываемого клинка в воду не может этому воспрепятствовать. Поэтому никогда не точите ножи - неважно, доморощенные или фирменные, - на высокооборотном шлифовальном кругу, вероятнее всего, вы испортите клинок бесповоротно! Получается, что качественные показатели заточенного вручную клинка способны далеко превзойти параметры его собрата, доведенного до усредненно-потребительского уровня заводскими автоматизированными средствами.
Каждый брусок для заточки состоит из двух механически перемешанных между собой фракций: абразивных зерен-кристалликов - материала значительно более твердого, чем обрабатываемый материал (в нашем случае сталь), и матрицы из более мягкого материала, которая удерживает абразивные зерна в виде заданной формы, хотя бы того же бруска.
Твердость матрицы обычно бывает соизмерима с твердостью обрабатываемого материала, иногда даже немного меньше. Правильно подобранная твердость матрицы позволяет ей стираться в процессе работы, обнажая все новые и новые абразивные зерна из глубинных слоев, в то время как старые, с уже истертыми, притупленными режущими гранями выкрашиваются из бруска. Иначе говоря, стирая сталь, стирается и изнашивается абразивный брусок, и это нормальный процесс его работы. А если матрица слишком мягкая, абразив будет точить менее эффективно потому, что усилие на режущих гранях абразивных зерен будет не стирать обрабатываемый материал, а вырывать зерна из слишком мягкой матрицы. К тому же в результате самостирания брусок быстро потеряет нужную форму поверхности контакта с обрабатываемым материалом. Обработка тогда не будет точной. Матрица - это, как правило, что-то керамическое, от простейшей обожженной глины до разновидностей технического фаянса.
Абразив характеризуется однородностью размеров абразивных кристалликов-зерен. Если зерна будут неодинаковые по своим размерам, то может оказаться, что один конец бруска у нас мелкий, а другой - крупный. А если мелкие и крупные зерна перемешаны между собой более или менее равномерно, как это часто случается в дешевых абразивных инструментах, тогда заточка получается не слишком точной, а результат тем более случайный, чем большая разница в размерах зерен. Однако сделать так чтобы все зерна были одинаковыми крайне сложно, поэтому размер зерна - характеристика интервальная. Определенная разница заключается в форме абразивных зерен у различных абразивов, а именно в остроте их режущих граней, что, в свою очередь, зависит от структуры кристаллической решетки данного химического соединения.
Конечно, качество брусков очень важно для хорошего результата, однако хочется сразу оговориться: качество заточки в гораздо большей степени зависит от навыков мастера, чем от качества абразива. Хочется предостеречь начинающих от приобретения дорогих брусков, цена за которые может доходить до $50-$100 и более. Начните с обычных "лодочек" и помните, что сам абразив, даже самый лучший, без ваших навыков просто брусок.
Рекомендуется, чтобы брусок был как минимум равен по длине затачиваемому лезвию. А лучше раза в полтора больше (хотя для "большого шефа" - "старшего" ножа в поварской тройке - найти такой брусок за разумные деньги практически нереально). Ширина бруска при этом особенного значения не имеет.
Остальные бруски так подробно рассматривать не будем, остановимся только на зернистости - основной характеристике. Можно выделить несколько систем стандартов определения размерности зерна в абразивных материалах:
FEPA (Federation of European producers of Abrasives) - стандарты Федерации Европейских Производителей Абразивов, приняты в Европе, а также у крупнейших производителей абразивов в России и странах СНГ, а кроме того в Индии, Турции и ЮАР. Обозначение зернистости для гибкого материала, например абразивной бумаги, и жесткого или свободного абразива, например абразивного бруска, отличается - соответственно P220 и F220.
ANSI (American National Standards Institute) - система единых стандартов промышленности США, разработанная Американским Национальным Институтом Стандартов, распространяется также и на производство абразивных материалов.
JIS (Japan Industrial Standards) - Японские Промышленные Стандарты, набор требований, применяемых в японской промышленности, распространяющиеся также и на абразивные материалы.
Будьте готовы к тому, что в магазинах часто продаются бруски для заточки ножей не только без подробной маркировки, как на фото выше, но и даже без указания зернистости. Скорее всего, это связано с большим разбросом размеров абразиного зерна, и честностью производителя. Одако, если в этом же магазине продается мелкая шкурка, то, сравнивая поверхносить бруска и шкурки, можно хотябы примерно определить зернистость бруска.
СССР | FEPA | ANSI | JIS | Назначение | |||||||
Обозна- чение по ГОСТ 3647-80 |
Обозна- чение по ГОСТ 9206-80 (алмазные порошки) |
Размер, мкм |
Обозна- чение для абразивных материалов, исключая материалы на гибкой основе. |
Средний размер, мкм |
Обозна- чение для абразивных материалов на гибкой основе. |
Средний размер, мкм |
Обозна- чение |
Средний размер, мкм |
Обозна- чение |
Средний размер, мкм | |
F 4 | 4890 | ||||||||||
F 5 | 4125 | ||||||||||
F 6 | 3460 | ||||||||||
F 7 | 2900 | ||||||||||
200 | 2500/2000 | 2500-2000 | F 8 | 2460 | Очень грубые работы. Зачистка заготовок, отливок. | ||||||
F 10 | 2085 | ||||||||||
160 | 2000/1600 | 2000-1600 | F 12 | 1765 | P 12 | 1815 | |||||
125 | 1600/1250 | 1600-1250 | F 14 | 1470 | P 16 | 1324 | |||||
100 | 1250/1000 | 1250-1000 | F 16 | 1230 | |||||||
F 20 | 1040 | ||||||||||
80 | 1000/800 | 1000-800 | F 22 | 885 | P 20 | 1000 | |||||
63 | 800/630 | 800-630 | F 24 | 745 | P 24 | 764 | 24 | 708 | Ремонтные работы, связанные с интенсивным съёмом металла: восстановление и изменение формы и профиля клинка и самой режущей кромки. | ||
50 | 630/500 | 630-500 | F 30 | 625 | P 30 | 642 | 30 | 632 | |||
F 36 | 525 | P 36 | 538 | 36 | 530 | ||||||
40 | 500/400 | 500-400 | F 40 | 438 | P 40 | 425 | 40 | 425 | |||
32 | 400/315 | 400-315 | F 46 | 370 | P 50 | 336 | 50 | 348 | |||
25 | 315/250 | 315-250 | F 54 | 310 | 60 | 265 | |||||
F 60 | 260 | P 60 | 269 | ||||||||
20 | 250/200 | 250-200 | F 70 | 218 | P 80 | 201 | |||||
16 | 200/160 | 200-160 | F 80 | 185 | P 100 | 162 | 80 | 190 | |||
12 | 160/125 | 160-125 | F 90 | 154 | 100 | 140 | Удаление следов обдирочных операций, шлифовка и основные работы по заточке. | ||||
F 100 | 129 | ||||||||||
10 | 125/100 | 125-100 | F 120 | 109 | P 120 | 125 | 120 | 115 | |||
8 | 100/80 | 100-80 | F 150 | 82 | P 150 | 100 | 150 | 92 | |||
P 180 | 82 | 180 | 82 | ||||||||
6 | 80/63 | 80-63 | F 180 | 69 | P 220 | 68 | 220 | 68 | |||
5, М63 | 63/50 | 63-50 | F 220 | 58 | P 240 | 58,5 | 240 | 53,0 | J 240 | 60 | |
F 230 | 53 | P 280 | 52,2 | J 280 | 52 | ||||||
4, М50 | 50/40 | 50-40 | F 240 | 44,5 | P 320 | 46,2 | J 320 | 46 | |||
P 360 | 40,5 | J 360 | 40 | ||||||||
М40 | 40/28 | 40-28 | F 280 | 36,5 | P 400 | 35,0 | 320 | 36,0 | J 400 | 34 | Удаление следов шлифовки поверхности клинка, чистовая заточка и доводка режущего инструмента. |
F 320 | 29,2 | P 500 | 30,2 | 360 | 28,0 | J 500 | 28 | ||||
М28 | 28/20 | 28-20 | F 360 | 22,8 | P 600 | 25,8 | J 600 | 24 | |||
P 800 | 21,8 | 400 | 23,0 | J 700 | 21 | ||||||
М20 | 20/14 | 20-14 | F 400 | 17,3 | P 1000 | 18,3 | 500 | 20,0 | J 800 | 18 | |
P 1200 | 15,3 | 600 | 16,0 | J 1000 | 15,5 | ||||||
М14 | 14/10 | 14-10 | F 500 | 12,8 | P 1500 | 12,6 | 800 | 12,6 | J 1200 | 13 | Правка режущих кромок, полировка поверхности. |
P 2000 | 10,3 | 1000 | 10,3 | J 1500 | 10,5 | ||||||
М10 | 10/7 | 10-7 | F 600 | 9,3 | P 2500 | 8,4 | |||||
М7 | 7/5 | 7-5 | F 800 | 6,5 | 1200 | 5,5 | J 2000 | 6,7 | |||
J 2500 | 5,5 | ||||||||||
М5 | 5/3 | 5-3 | F 1000 | 4,5 | J 3000 | 4,0 | |||||
3/2 | 3-2 | F 1200 | 3,0 | J 4000 | 3,0 | ||||||
2/1 | 2-1 | F 1500 | 2,0 | J 6000 | 2,0 | ||||||
F 2000 | 1,2 | J 8000 | 1,2 | ||||||||
1/0 | 1 и < | ||||||||||
1/0,5 | 1-0,5 | ||||||||||
0,5/0,1 | 0,5-0,1 | ||||||||||
0,5/0 | 0,5 и < | ||||||||||
0,3/0 | 0,3 и < | ||||||||||
0,1/0 | 0,1 и < |
Абразивный материал | Описание | Абразивная способность | Назначение |
Корунд | Минерал состоящий из кристаллического оксида алюминия Al2O3. Микротвердость - от 1900 до 2200 кг/мм2 | Низкая | Доводочные операции |
Электрокорунд | Искусственный корунд, получаемый при плавке бокситов. В зависимости от наличия примесей различают электрокорунд нормальный, белый (с повышенным содержанием оксида алюминия), хромистый (технический рубин), титанистый (технический сапфир) и цирконистый. Микротвердость - от 1900 до 2400 кг/мм2. | Низкая | Широкий спектр задач - обдирка, шлифование, заточка и доводка клинков из углеродистых и инструментальных сталей. |
Карборунд | Содержит 97-99% карбида кремния SiC. Выпускают две основные марки - более твердый и хрупкий зелёный карборунд и тёмный. Микротвердость - от 3300 до 3600 кг/мм2. | Средняя | Заточка и доводка клинков из износостойких сталей и твердых сплавов. |
Карбид бора | Химическая формула - B4C. Микротвердость - от 4000 до 4500 кг/мм2. | Высокая | Заточка и доводка клинков из износостойких сталей и твердых сплавов. |
Алмаз | Микротвердость - от 5300 до 10000 кг/мм2 | Очень высокая | Заточка и доводка клинков из твердых износостойких сплавов. |